Kanban – was ist das?

Das Wort KANBAN kommt aus dem Japanischen und bedeutet schlicht und einfach "Karte".

Das Kanban-Prinzip entstand in den 60er und 70er Jahre des letzten Jahrhunderts zuerst beim japanischen Automobilhersteller Toyota und gilt als eine vereinfachte Form des Just-inTime-Verfahrens.

Hinter dem Kanban-Prinzip verbirgt sich ein Verfahren der flexiblen, dezentralen Produktions- und Materialflusssteuerung. Die Basis bei diesem Verfahren bilden selbststeu-ernde Regelkreise zwischen erzeugenden und verbrauchenden Fertigungsbereichen.

Kanban – was bringt das?

Traditionell wird die Produktionsplanung und -steuerung zentral betrieben: zum Beispiel auf der Grundlage von Absatzprognosen. Für diesen prognostizierten Absatz werden Produktionsmittel, oft in riesigen Mengen, vorgehalten. Trifft die Prognose jedoch nicht ein, "sitzt" man schnell auf den Mate-rialbeständen, deren Lagerhaltung Unsummen verschlingen kann.

Das Kanban-Prinzip bezeichnet dagegen eine sehr einfache Dispositionsmethode, denn Kanban dreht das Ganze um.

Mit diesem Prinzip wird auf allen Fertigungsstufen dezentral eine "Produktion auf Abruf" angestrebt,

damit Materialbestände reduziert und eine hohe Termintreue erreicht werden können.

Dies bedeutet, dass bei jedem Produktionsschritt nur die Teile produziert werden - in der benötigten Menge und zum benötigten Zeitpunkt - die den unmittelbaren Bedarf der nächsten Fertigungsstufe decken.

Nur wenn Material wirklich benötigt wird, erhält der "Zulieferer" (z. B. vorangehende Arbeitsfolge, Lager, Einkauf) das Signal, neues Material bereitzustellen. Variationen aller Art sind möglich, da das Verfahren den jeweiligen Umständen angepasst werden soll.

Die Stärken des Kanban-Prinzips liegen:

• in der geringen Lagerhaltung durch verbrauchsge steuerte Materialbeschaffung,
• im geringen Steuerungsaufwand aufgrund des "Hol-Prinzips"
• in der Möglichkeit des zwischenbetrieblichen Einsatzes
• in der Qualitätssicherung, die durchgängig im Fertigungsablauf durch die Mitarbeiter erfolgen kann
• in der Lenkung des Augenmerks aller Prozessbeteiligten auf die Früherkennung von Engpässen, bevor sie Störungen hervorrufen können,
• in der Humanzentrierung der Arbeit, da die Mitarbeiter die Regelkreise eigenverantwortlich steu ern können.

Die Funktionen im Überblick:

• Instrument zur fertigungssynchronen Bereitstellung der Produktionsmittel
• Vier Zyklen: Erfassung des Kanban-Auftrages, Disposition, Beschaffung, Einlagerung und Fertigung
• Kanban-Teile in b2 im betreffenden Lagerstammsatz gekennzeichnet
• Aufforderung zur Erstellung von Produktionsmitteln über Kanbankarte
• Entnahme der Karte, wenn Behälter leer
• b2 löst Kanbananforderung aus und entscheidet, ob externer oder interner Bezug
• Protokollierung von Wiederbeschaffungszeiten
• Kanbanauftragsprotokoll: Erkennung zu geringer Losgrößen
• Vollständige Integration in Disposition, Beschaf- fung und Produktion
• Optimale Ausschöpfung der Möglichkeiten mit Versorgungsstrukturen und Fertigungsinseln